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EL MÉTODO TAGUCHI
Los
métodos tradicionales de control de la calidad se centran en la determinación
de un valor medio (u objetivo) para un atributo y el establecimiento de límites
de control; para luego realizar un control estadístico y descartar o retrabajar
las piezas que se encuentren por fuera de estos límites. Este enfoque toma como
premisa controlar el valor medio y ve a la variabilidad (o varianza) como un
dato del proceso.
El
Ing. Genichi Taguchi propuso otro enfoque en el que se empieza a pensar en la
calidad del producto desde el diseño del mismo. El objetivo es diseñar
productos menos sensibles a los factores aleatorios (o ruidos) que hacen que
varíen los parámetros que definen su calidad. Esto es lo que se llama crear un
diseño robusto.
Para
esto definió un proceso de diseño de producto (y proceso de fabricación) en
tres etapas:
1-
Diseño del sistema
Esta
es la etapa conceptual en la que se determinan las características generales,
parámetros a tener en cuenta, objetivos, etc.
2-
Diseño de parámetros
Una
vez establecido el concepto comienza la etapa de ingeniería de detalle, en la
que se definen los parámetros del producto: dimensiones, especificaciones,
materiales, etc. En esta etapa un análisis permite establecer parámetros que
minimicen los efectos de la variabilidad en el proceso, medio ambiente y
manipulación en la performance final del producto.
En
esta etapa se pueden realizar una serie de experimentos estadísticos que ayudan
a medir la sensibilidad de los parámetros objetivos a variaciones en el proceso
o en lo que se denominan ruidos.
3-
Diseño de tolerancias
Completado
el diseño de parámetros, y con una real comprensión de los efectos de cada uno
de los parámetros en la performance final del producto. Se puede centrar la
atención en unos pocos parámetros clave, sobre los que se trabajará en obtener
tolerancias más estrechas.
En
resumen lo que nos dice el Sr. Taguchi es que el trabajo sobre la calidad del
producto y los controles para que cumpla con sus especificaciones debería
comenzar desde el diseño del mismo y de su proceso de fabricación. De esta
forma se obtendría un diseño que requiera un proceso simple y con los mínimos
controles de calidad.
·
FUNCIÓN DE PÉRDIDA DE
CALIDAD
La función de pérdida de la calidad, comúnmente llamada
función de pérdida de Taguchi (por su creador Genichi Taguchi, en la segunda
mitad del s.XX), es una herramienta de cálculo usada en ingenieria para el
control de calidad. Esta herramienta sirve para evaluar de forma numérica la
“pérdida de calidad” en un proyecto, producto o servicio, con respecto a su
nivel de calidad óptimo.
La idea fundamental de las metodologías creadas por
Genichi Taguchi es poder diseñar y fabricar productos en poco tiempo con alta
calidad, evitando tener que usar el método de prueba y error, que es más caro y
lento. Para conseguir estas mejoras, se intentan optimizar los diseños de los
productos y de los procesos de fabricación a través de la ingeniería de calidad
y la estadística.
La función de pérdida de la calidad de Taguchi:
La función de perdida nos ofrece una forma de calcular la
“pérdida de calidad” que sufre un aspecto analizado con respecto al objetivo de
calidad que le hayamos fijado al mismo. Esto significa, que para una
característica fijada en nuestro producto o proceso, la función de pérdida nos
dirá cuándo nos estamos alejando de nuestro objetivo.
La función de pérdida es la siguiente:
L = K * (Y – M)^2
Donde…
L es el resultado de la función, medido generalmente en
unidades monetarias.
Y es el valor ideal de la característica analizada (nuestro
objetivo a alcanzar para ese parámetro).
M es la media de valores obtenidos de la característica
analizada en la situación real.
K es una constante que se encarga de convertir (Y – M)^2
a unidades monetarias.
Por lo tanto, si para una característica analizada, el
valor L es de cero, significará que la calidad obtenida es la calidad deseada
(nuestro objetivo). Si L es mayor que cero, entonces significa que nos estamos
alejando del objetivo.
Usar la función de pérdida para el control de la calidad
En
el diseño y fabricación de un producto todos los parámetros de este y de su
proceso de fabricación deben estar controlados. Una desviación en estos
parámetros supone una pérdida en la calidad, por ello debemos manejarnos en
unos rangos donde el producto sea válido, es decir, poder fluctuar en rangos de
acción donde dentro de los mismos el producto cumpla las características que se
especifican. Para ello, puede ser importante definir cuáles son los parámetros
clave donde se pueden dar con mayor facilidad las pérdidas de calidad, y tener
más controlados estos parámetros clave.
Una
vez identificados dichos parámetros, procedemos a determinar su situación, es
decir, analizar si L = K * (Y – M)2 es cero o si es un valor alto, para
posteriormente ver qué causa dicha pérdida de calidad buscando el problema
raíz. El siguiente paso es hacer una interpretación de los resultados
obtenidos, de este modo podemos hacer una valoración global de las pérdidas de
calidad a nivel económico e implantar soluciones para minimizar estas pérdidas
a medida de lo posible.
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MODELO KAIZEN
Kaizen es lo opuesto a la
complacencia. Kaizen es un sistema enfocado en la mejora continua de toda la
empresa y sus componentes, de manera armónica y proactiva.
El Kaizen surgió en el Japón como
resultado de sus imperiosas necesidades de superarse a sí misma de forma tal de
poder alcanzar a las potencias industriales de occidente y así ganar el
sustento para una gran población que vive en un país de escaso tamaño y recursos.
Hoy el mundo en su conjunto tiene la necesidad imperiosa de mejorar día a día.
La polución ambiental, el continuo incremento de la población a nivel mundial y
el agotamiento de los recursos tradicionales más fácilmente explotables, hacen
necesaria la búsqueda de soluciones, las cuales sólo podrán ser alcanzadas
mediante la mejora continua en el uso de los recursos en un mundo acostumbrado
al derroche y el despilfarro.
La pobreza y las hambrunas no
tienen su razón de ser más que por la falta de ética de los gobernantes y
líderes mundiales, pues no es necesario utilizar costosas tecnologías, ni
sistemas complejos de administración para implementar métodos que permitan
mejorar de forma continua los niveles de eficiencia y efectividad en el uso de
los recursos.
Si a lo expresado anteriormente
se le agrega los profundos cambios que están aconteciendo a nivel mundial con
las caídas de todas las barreras comerciales, tanto legales y políticas, como
físicas, producto ello de las modificaciones políticas, culturales y
tecnológicas, nos encontramos actualmente con economías totalmente
globalizadas. El entorno tanto para las grandes empresas, como para las
medianas y pequeñas, y sea cual sea su tipo de actividad está cambiando a un
ritmo muy veloz. Dentro de este marco, empresas e individuos deben adaptarse a
los nuevos retos, capacitándose y poniéndose al día con los cambios
tecnológicos y adoptando una nueva visión del comercio y del mundo.
Dentro de esa nueva visión, la
necesidad de satisfacer plenamente a los consumidores y usuarios de productos y
servicios, la creatividad puesta al servicio de la innovación, y el producir
bienes de óptima calidad y al coste que fija el mercado, son los objetivos a
lograr.
Estos objetivos no son algo que
pueda lograrse de una vez, por un lado requiere concientización y esfuerzo
constante para lograrlos, pero por otro lado, necesita de una disciplina y
ética de trabajo que lleven a empresas, líderes y trabajadores a superarse día
a día en la búsqueda de nuevos y mejores niveles de performance que los
mantengan en capacidad de competir.
No tomar conciencia de estos
cambios y necesidades, llegará a ser letal para todos aquellos que no lo
comprendan y entiendan debidamente. Enormes masas de individuos luchan todos
los días para subsistir en el mundo, y para ello tratan de vender mejores y más
económicos productos y servicios. Para ello utilizan todos los medios a su
alcance, si un guerrero para sobrevivir se entrena diariamente, tratando de
mejorar porque en ello está depositado su supervivencia, de igual forma
empresas e individuos deben entrenarse y mejorar día tras días, pues en ello
también está depositado su supervivencia. Lograr alimentarse, vestirse, curarse
y tener un techo no es algo que nadie regala, los que ya lo han entendido así
están plenamente en carrera, muchos aún no lo han comprendido.
El Kaizen no sólo debe ser
comprendido por los empresarios y trabajadores, sino también por los
gobernantes, educadores, estudiantes y formadores de opinión. El Estado no sólo
debe mejorarse asimismo, sino que además debe fomentar y capacitar a sus
ciudadanos para lograr la mejora continua como única alternativa posible en un
mundo en la cual no hay alternativas.
El mundo ha comenzado a ser
invadido por productos de países como China, India, Tailandia, Malasia,
Indonesia y Pakistán entre otros. Algunos, aún ni siquiera saben donde se
ubican esas naciones en el mapa, y ello es grave. En una época de grandes
bloques y luchas comerciales, en una época de rápido crecimiento del comercio
mundial ya no es válido ni sirve desconocer a los restantes competidores.
Tratar de cerrarse al mundo como muchos pregonan es extremadamente peligroso,
puede llevar a la agonía de un país o región en el mediano o largo plazo. Hay
dos tipos de países aquellos que mejoran día a día, comerciando y compitiendo a
nivel mundial, logrando de tal forma mejorar sus niveles de vida y confort, y
aquellos otros que negándose obcecadamente al cambio y a la integración al
mundo, pierden de forma continua sus niveles de vida y capacidad de competir.
En un mundo de rápidos cambios y
transformaciones, tecnológicas, culturales, políticas y sociales, no poner el
máximo esfuerzo en adaptarse rápidamente a ellos constituye una actitud que
podría catalogarse o bien de soberbia o lisa y llanamente de estúpida.
La primer gran conmoción
económica tuvo lugar en 1973 cuando luego de un período muy extenso el precio
del petróleo sufrió una estrepitosa suba que hizo poner en jaque a las
economías occidentales, basadas ellas en una amplia utilización del petróleo
como insumo para la producción de energía. Dentro de ese marco salieron
triunfantes las empresas más flexibles al cambio y con mayor capacidad y
velocidad de adaptación. Las grandes fábricas norteamericanas tanto de autos
como de electrodomésticos sujetas a los anteriores paradigmas sufrieron el
fuerte embate de las empresas japonesas, capacitadas éstas para asombrar a los
consumidores americanos y europeos con artículos sofisticados y de precios
mucho más accesibles.
Esa gran capacidad de las
empresas japonesas se debió a la utilización del sistema Kaizen, el cual basado
en una filosofía y haciendo uso de innumerables herramientas, métodos e
instrumentos administrativos tomaron por asalto no sólo a las corporaciones
americanas, sino también a sus concepciones de management.
Así una a una las industrias
occidentales en materia automotriz, motos, relojería, cámaras fotográficas y de
video, fotocopiadoras, entre muchas otras fueron cayendo bajo las competidoras
japonesas. Empresas como Toyota, Honda, Mazda, Isuzu, Suzuki, Yamaha, Kawasaki,
Mitsubishi, Olimpia, Minolta, Bridgestone , Subaru, Canon, Matsushita, Konica,
Sharp, Sanyo, Casio, Seiko, Orient, NEC, JVC, National, Hitachi, Daihatsu, Fuji
Electric, Fujitsu, Ricoh, Nissan, Nipón Steel, Pentel, Komatsu, entre otras
muchas, invadieron y desplazaron a las marcas occidentales en las vidrieras y
gustos del público. Productos que eran considerados baratos y de baja calidad,
pasaron a ser demostrativos de nivel, poseyendo un alto valor de mercado, debido
a la alta relación calidad – precio.
El país que hasta hace poco
tiempo recibía a los grandes gurúes de occidente en materia de calidad, tales
como Deming y Juran, ahora exportaban sus asesores y conocimientos a las
naciones occidentales. Entonces cobraron renombre figuras tales como Ohno,
Imai, Ishikawa, Shingo, Mizuno, Taguchi, Otha y Karatsu.
Igual ejemplo y disciplina por la
mejora en la calidad y productividad siguieron países como Corea del Sur,
Singapur y Hong Kong.
Hacer posible la mejora continua
y lograr de tal forma los mas altos niveles en una serie de factores requirió
aparte de constancia y disciplina, la puesta en marcha de cinco sistemas
fundamentales:
1. Control de calidad total /
Gerencia de Calidad Total
2. Un sistema de producción justo a
tiempo
3. Mantenimiento productivo total
4. Despliegue de políticas
5. Un sistema de sugerencias
6. Actividades de grupos pequeños
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LAS 9’S
La metodología de las 9 "s" está evocada a
entender, implantar y mantener un sistema de orden y limpieza en la organización. Los resultados obtenidos al aplicarlas se
vinculan a una mejora continua de las condiciones de calidad, seguridad y medio ambiente.
·
Con la
implementación de las 9 "s" se pueden obtener los siguientes
resultados:
.
Disminución de los desperdicios generados.
·
Las
herramientas utilizadas en las 9 "s" son las siguientes:
. Listas
de verificación.
.
Fotografías del antes y después.
Las 9
"s" deben su nombre a la primera letra de la palabra de origen
japonés; el significado de cada una de ellas será detalladamente analizado, así
como el procedimiento para llevarlas a cabo además de las ventajas
que conlleva realizarlas.
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SEIRI – ORGANIZACIÓN
Organizar
consiste en separar lo necesario de lo innecesario, guardando lo necesario y
eliminando lo innecesario.
·
Para
Poner en práctica la 1ra S debemos hacernos las siguientes preguntas:
1. ¿Qué
debemos tirar?
2. ¿Qué
debe ser guardado?
4. ¿Qué
deberíamos reparar?
·
Otra
buena práctica sería, colocar en un lugar determinado todo aquello que va ser
descartado.
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Y el
último punto importante es el de la clasificación de residuos. Generamos
residuos de muy diversa naturales: papel, plásticos, metales, etc.
·
Procedimiento:
La forma de organizar está basada en unas reglas fáciles de aplicar, de las
cuales se representa la forma de utilizar los bienes y servicios.
·
Las
reglas son las siguientes:
·
Si está
obsoleto y tiene algún elemento que lo sustituya: Elimínelo.
·
Si está
obsoleto pero cumple su función: Manténgalo en las mejores condiciones para un
perfecto funcionamiento.
·
Si es un elemento
peligroso: Identifíquelo como tal para evitar posibles accidentes.
·
Identifique
el grado de utilidad de cada elemento:
·
Si lo
utiliza todos los días: cerca de la maquina.
·
Si lo
utiliza una vez al mes: Colóquelo cerca del puesto de trabajo.
·
Si
realmente no lo necesita: Retírelo.
Ventajas:
Las
ventajas de considerar los puntos anteriores son:
1. Se
obtiene un espacio adicional.
2. Se
elimina el exceso de herramientas y los elementos obsoletos.
3. Se
facilita el uso de componentes a tiempo.
6. Se
elimina el despilfarro.
1.2 SEITON – ORDEN
El orden
se establece de acuerdo a los criterios racionales, de tal forma que cualquier
elemento esté localizable en todo momento. Cada cosa debe tener un único, y
exclusivo lugar donde debe encontrarse antes de su uso, y después de utilizarlo
debe volver a él.
El orden
se lleva a cabo mediante la identificación de un elemento, herramienta un
objeto a través de un código, número ó algo característico de tal forma que sea
fácil de localizar.
·
Para
tener claros los criterios de colocación de cada cosa en su lugar adecuado,
responderemos las siguientes preguntas:
1. ¿Es
posible reducir el stock de esta cosa?
2. ¿Esto
es necesario que esté a mano?
3. ¿Todos
llamaremos a esto con el mismo nombre?
4. ¿Cuál
es el mejor lugar para cada cosa?
Procedimiento
1.
Determine sitios de ubicación para cada elemento.
2. Señale
cada lugar para que todos los empleados conozcan la finalidad del mismo.
3. Asigne
una clave de identificación para cada elemento.
4. Defina
la forma de guardar cada elemento, teniendo en cuenta que sea fácil de
identificar donde está, de poder usar, de volver a colocar en su sitio y fácil
de reponer.
Ventajas
2. Se
reduce el número de errores humanos.
5. Se
ocupa menos espacio.
7. Se
eliminan condiciones inseguras y en consecuencia se reducen accidentes.
1.3 SEISO – LIMPIEZA
Mantener permanentemente
condiciones adecuadas de aseo e higiene, lo cual no sólo es responsabilidad de la organización sino que depende de la actitud de los empleados. La limpieza la debemos
hacer todos.
Es importante
que cada uno tenga asignada una pequeña zona de su lugar de trabajo que deberá
tener siempre limpia bajo su responsabilidad. No debe haber ninguna parte
de la empresa sin asignar. Si las persona no asumen este
compromiso la limpieza nunca será real.
Procedimiento
1. Limpie
el lugar de trabajo y equipo después de su uso.
2. Quite
el polvo y la suciedad de aquellos elementos que no competen al equipo de
limpieza general: maquinas, etc.
3. Limpie
las herramientas después de su uso y compruebe su funcionalidad.
4.
Identifique cualquier desorden o situación anormal, sus causas y establezca
las acciones oportunas para su eliminación.
Es una
forma empírica de distinguir una situación normal de una anormal, con normas visuales para todos y establece mecanismos de
actuación para reconducir el problema.
Procedimiento
1.
Conocer los elementos a controlar.
2.
Establecer la diferencia entre la normalidad y anormalidad.
3. Crear
mecanismos que permitan el Control Visual.
4. En
caso de anormalidad indicar las acciones correctoras.
Cada
empleado debe mantener como hábito la puesta en práctica de los procedimientos correctos. Sea cual sea la situación se debe
tener en cuenta que para cada caso debe existir un procedimiento.
Procedimiento
1.
Establezca procedimientos de operación.
2.
Prepare materiales didácticos.
3.
Enseñe, fundamentalmente, con su ejemplo.
4. Utilice
la técnica: "aprender haciendo".
5.
Facilite las condiciones para poner en práctica lo aprendido.
Ventajas
1. Se
concientiza a los trabajadores hacia la organización, el orden y la limpieza.
2. Se
crea el hábito a través de la formación continua y la ejecución disciplinada de
las normas y procedimientos establecidos.
1.6 SHIKARI – CONSTANCIA
Voluntad
para hacer las cosas y permanecer en ellas sin cambios de actitud, lo que
constituye una combinación excelente para lograr el cumplimiento de las metas
propuestas.
Procedimiento
1.
Planifique y controle permanentemente sus trabajos.
2. Haga
de la limpieza, el orden y la puntualidad una constante en su vida.
Ventajas
Se
disminuye la cantidad de tiempo perdido, si la voluntad para hacer las cosas se
acompaña de motivación de los beneficios de la meta.
1.7 SHITSUKOKU – COMPROMISO
Es la
adhesión firme a los propósitos que se han hecho; es una adhesión que nace del
convencimiento que se traduce en el entusiasmo día a día por el trabajo a
realizar. Un compromiso que debe permear a todos los niveles de la empresa y que debe utilizar el ejemplo como la mejor
formación.
Procedimiento
1. Se
debe llevar a cabo con disciplina aplicada de los dirigentes hacia sus
subordinados.
2.
Las políticas empresariales deben imponerse con seriedad
para que el empleado se sienta con una gran responsabilidad de llevar a cabo su
trabajo.
Ventajas
1.8 SEISHOO – COORDINACIÓN
Una forma
de trabajar en común, al mismo ritmo que los demás y caminando hacia unos
mismos objetivos. Esta manera de trabajar sólo se logra con tiempo
y dedicación.
Procedimiento
2.
Realizar mayor énfasis en la etapa menos desarrollada.
1.9 SEIDO – ESTANDARIZACIÓN
Permite
regular y normalizar aquellos cambios que se consideren benéficos para la
empresa y se realiza a través de normas, reglamentos o procedimientos.
Éstos
señalan cómo se deben hacer las actividades que contribuyan a mantener un ambiente adecuado de trabajo.
Procedimiento
1. Se
llevará a cabo por medio de manuales, procedimientos, libros de inventarios, reportes que servirán como
base para las emergencias, mantenimiento o regeneración de una ampliación de la industria.
Ventajas
Para
poder implementar la metodología de las 9 "s" es necesario cumplir
con lo siguiente:
1.
Resolución de un problema.
2.
Proceso de implantación 9 "s".
Resolución
de un problema
La
ejecución de las 9 "s" debe ser aplicado respectivamente a un
problema, de igual forma se debe tener la capacidad para identificarlo, esto se
consigue con el siguiente procedimiento:
a)
Identificar problemas relacionados con las 9 "s".
b)
Priorizar los problemas.
c)
Determinar las causas que originan los problemas.
e) Listar
las acciones de mejoras acordadas.
f)
Asignar responsables de las acciones de mejora.
g)
Establecer plazos de ejecución de las mejoras.
La
funcionalidad de dichas metodologías se lleva a cabo con dedicación a través
del compromiso serio de la dirección con toda la empresa, siempre considerando dos
reglas básicas:
·
"Empezar
por uno mismo"
·
"Educar
con el ejemplo"
Acciones
para la implantación
La
elaboración de un plan de trabajo es fundamental para establecer en
donde se aplicarán las metodologías ya mencionadas, por lo tanto el líder del proyecto deberá asignar a su grupo de trabajo, las tareas o actividades tomando
en cuenta que a lo largo del desarrollo del proyecto debe asumir un papel para:
·
Liderar
el programa 9 "s"
·
Mantener
un compromiso activo.
·
Promover
la participación de todos los implicados.
·
Dar
seguimiento al programa.
Es muy
importante que se conserve el clima ya creado con los nuevos hábitos aprendidos.
Esto se logra mediante la práctica de auditorías; en un principio puede llevarse a cabo por el
mismo departamento o área, posteriormente se realizan evaluaciones cruzadas a
efecto de tener resultados más reales.
